Desvendando 10 principais custos logísticos na indústria

A gestão eficaz dos custos logísticos é crucial para empresas que dependem de cadeias de suprimentos eficientes, especialmente para indústrias e distribuidoras que contam com transportadoras terceirizadas. Identificar, calcular e otimizar esses custos é essencial para aprimorar a eficiência operacional e melhorar a rentabilidade.

Neste artigo, exploraremos os 10 principais custos logísticos, apresentando exemplos práticos de cálculos e discutindo as melhores práticas para reduzi-los.

Vamos explorar ao máximo, as melhores práticas para você otimizar  esse item tão representativo numa indústria denominado custo logístico.

1. Custo de Armazenagem:

Cálculo:

Área de armazenamento utilizada x Custo por metro quadrado.
Exemplo Prático: Se uma empresa utiliza 1.000 metros quadrados a um custo de R$10 por metro quadrado, o custo de armazenagem seria R$10.000.
Melhores Práticas: Otimizar layout do armazém, implementar sistemas de gestão de estoque e adotar práticas de picking eficientes.

2. Custo de Estoque:

Cálculo:

Custo médio unitário do estoque x Quantidade em estoque.

Exemplo Prático: Se o custo médio de um item é R$50 e há 200 unidades em estoque, o custo de estoque seria R$10.000.
Melhores Práticas: Implementar estratégias JIT (Just-in-Time), reduzir lead times e otimizar níveis de estoque.

3. Custo de Transporte:

Cálculo: Custo por quilômetro x Distância percorrida.
Exemplo Prático: Se a transportadora cobra R$2 por quilômetro e o trajeto é de 500 km, o custo de transporte seria R$1.000.
Melhores Práticas: Consolidar cargas, otimizar rotas e negociar tarifas com transportadoras.

4. Custo de Embalagem:

Cálculo:

Custo das embalagens utilizadas x Quantidade de pedidos.
Exemplo Prático: Se cada embalagem custa R$2 e são feitos 500 pedidos, o custo de embalagem seria R$1.000.
Melhores Práticas: Investir em embalagens eficientes, reduzir desperdícios e negociar preços com fornecedores.

5. Custo de Processamento de Pedidos:

Cálculo: Custo médio por pedido x Número de pedidos.
Exemplo Prático: Se o custo médio por pedido é R$5 e há 200 pedidos, o custo seria R$1.000.
Melhores Práticas: Automatizar processos, otimizar a gestão de pedidos e investir em tecnologia.

6. Custo de Manuseio:

Cálculo: Horas de trabalho x Custo por hora.
Exemplo Prático: Se são necessárias 100 horas de trabalho a um custo de R$15 por hora, o custo de manuseio seria R$1.500.
Melhores Práticas: Treinar equipes, implementar tecnologias de automação e otimizar fluxos de trabalho.

7. Custo de Retorno de Produtos:

Cálculo: Número de devoluções x Custo médio de processamento por devolução.
Exemplo Prático: Com 20 devoluções e um custo médio de R$30 por devolução, o custo seria R$600.
Melhores Práticas: Melhorar a qualidade do controle de qualidade, oferecer informações precisas sobre produtos e facilitar o processo de devolução.

8. Custo de Informação e Tecnologia:

Cálculo: Investimento em tecnologia/logística x Número de pedidos.
Exemplo Prático: Se o investimento anual é R$50.000 e há 10.000 pedidos, o custo seria R$5 por pedido.
Melhores Práticas: Atualizar sistemas, investir em tecnologias emergentes e treinar a equipe para uso eficiente.

9. Custo de Capital:

Cálculo: Custo médio ponderado de capital (WACC) x Valor total do inventário.
Exemplo Prático: Com um WACC de 8% e um inventário de R$100.000, o custo de capital seria R$8.000.
Melhores Práticas: Reduzir o tempo de ciclo do caixa, otimizar a gestão de crédito e negociar prazos com fornecedores.

10. Custo de Obsolescência:

Cálculo: Valor do estoque obsoleto x Custo de carregamento.
Exemplo Prático: Se o estoque obsoleto vale R$5.000 e o custo de carregamento é 20%, o custo de obsolescência seria R$1.000.
Melhores Práticas: Monitorar regularmente o estoque, implementar estratégias de venda de produtos obsoletos e melhorar a previsão de demanda.